今天小编就来和大家分享一下关于对涂装输送机润滑问题的探讨的文章，一起来看看吧。
本文针对输送机设备润滑问题进行了探讨，包括输送机的润滑材料选择应考虑的主要因素，涂装车间对润滑剂的基本要求及涂装输送机润滑所用到的特殊油品简介说明，对于加强对涂装设备合理润滑，确保输送机在苛刻的使用条件下，如高温、潮湿和重载，持久稳定工作，减少维修和停工时间，节约运行成本，为全车间的正常生产提供保证，延长设备使用寿命具有指导意义。
【关键词】涂装输送机 润滑 润滑剂
在过去 20 年里，输送机研究在世界范围内有了重大发展。输送机技术已成为当代科学技术发展的前沿技术之一。车身厂涂装生产线主要用于车身涂装工艺有序地在各生产工位上运送，以完成车身的涂装工作。其主要分为：储存、快速运送、生产运送、举升及卸载 5 大部分。输送机设备被称为涂装车间的动脉，系统的稳定工作是全车间正常生产的可靠保证。在实现涂装工艺各工序过程中，其工作条件十分苛刻，具有重载、高温、多腐蚀性介质和连续作业等特点。要确保输送机的可靠运转，必须加强日常维护和设备管理，而良好的润滑是维护管理的最重要一环。合理的润滑可以控制摩擦、 降低磨损、 延长设备运行周期、 预防事故、减少备件消耗、保证开动率和节约能源，因此，必须重视输送机的润滑。
通过合理的润滑，目的是要提高企业的综合效益。要考虑润滑的综合效益，根据《合理润滑技术通则》，需从以下六个方面来考虑：
1、涂装车间输送机对润滑剂基本要求
涂装车间输送机选用润滑剂时应该特别注意满足以下要求：
（1）优良的油漆兼容性。优良的油漆兼容性可保证润滑剂不会对漆膜产生有害影响，不会在油漆表面产生缩孔。缩孔是留在油漆表面的 3～5μm 深的小坑， 二次喷涂后缩孔依然存在。
试验证明， 硅酮是产生缩孔的根源。 所以， 硅油和含硅油的润滑脂绝对不能在涂装车间使用，且进入油漆车间的润滑剂首先要进行油漆兼容性试验。
（2）良好的高温稳定性，低挥发、低积碳。油漆烘干炉的温度一般在 140℃到 190℃之间，因此用于烘干炉输送链和轴承的润滑剂必须具有热稳定性好、闪点高等特点。 油品轻组分的挥发不但会影响润滑剂的性能和使用寿命， 增加油耗， 而且挥发的轻组分还会污染漆膜和设备。结焦积碳的倾向大，会增加机械设备的摩擦和磨损，甚至将轴承卡死。这种情况在我厂新涂装 4#高温烘干工艺链调试和运行过程中经常发生和出现，造成被动影响。
（3）优异的化学稳定性，抗水、耐酸碱。前处理和电泳室体内湿度很大，部分室体内部充满水雾、酸雾和碱性气体，对输送机及其润滑剂腐蚀很大。润滑剂必须具有优异的化学稳定性和较强的抗水性和耐酸碱性。
（4）良好的渗透性和极佳的粘附性。在油漆车间，多采用喷油或滴油的方式对链条的铰接点进行润滑。良好的渗透性可保证润滑油进入铰接点内部对链条销轴进行有效润滑。 强有力的粘附性可避免润滑油的流失而保持在运动中的链条上。
（5）适用于自动润滑系统。油漆车间自动化程度高，洁净度高且运行成本高。采用自动润滑可使润滑处于更理想的状态且减少油品消耗，减少油品污染和环境污染，降低运行成本。
因此，用于油漆车间的润滑剂必须适用于自动润滑系统。
2、涂装车间输送机常用的润滑剂
2 2 1 .1 润滑剂选择基本要求
润滑剂的选择主要从工作负载、运动速度、工作温度、环境条件及其它要求五方面来考虑。涂装车间输送机轴承及链条工作在一般属于中等负载、 低速、 高温、 有水或酸碱环境下，故需选择中等粘度、耐高温、抗水及抗酸碱能力强的润滑剂较为合适，同时要求具有优良的油漆兼容性。常见的错误使用是将油脂涂在高温链条上，结果是润滑不良及污染。
2.2 高温润滑脂
烘干炉内输送机和升降机轴承由于环境温度高 （140～190℃） ， 必须选用耐高温润滑脂。
耐高温润滑脂的基础油一般为合成油，如合成烃、酯类油、聚醚类油和氟油，其稠化剂常见的有复合锂皂、膨润土、脲基、铁氟龙等，再配以适当的添加剂和填料。要求耐高温润滑脂具有耐高温性，极压耐磨性，抗卡咬负荷能力。极佳的高润滑性，使摩擦系数降低，降低动力消耗。兼具抗水性、密封性、机械安定性、氧化安定性。对于延长设备的寿命，增大输出功率有显着效果。以下是不同基础油及稠化剂的部分高温润滑脂对比表：
目前，象东风本田、神龙公司、东风乘用车等汽车专业厂涂装设备都使用全氟聚醚的高温润滑脂用于轴承润滑，做到在此高温条件下使用一年或更长时间才更换， 保证了设备的长周期稳定运行。
2.3 高温链条油
在高温环境下运行的输送链出现的各种不良问题如：链条被卡住、磨损，结碳积渣问题均与所选用润滑油品严重关联，尤其是因空气中的灰尘与润滑油氧化时产生的积碳残渣， 致使链条的滚子与销轴等产生挤压卡死； 或者润滑油本身渗透性及油性不佳， 无法均匀分布于链条摩擦副表面，因而润滑不良，磨损较大，甚至影响正常运转功能。为避免这些问题，所选的润滑油必须调配特殊的添加剂，能够强力粘附在摩擦的金属表面上， 在强力振动或离心甩动下其油膜不会被破坏。因此，油漆车间烘干炉内所采用的链式输送机（包括滚子链和模锻链）链条的平稳运行、链节的灵活转动和低磨损，必须依赖于高温润滑油的润滑效果。高温链条油常用聚醚（PAG）、聚 α 烯烃(PAO)及酯类油POE/ESTER）等合成油为基础油，再配以耐高温、抗氧化、抗腐蚀、极压、抗磨等添加剂而成。
目前，我们使用的西班牙老鹰公司生产的 BESLUX RAMCA 220 高温链条油就能满足以上要求，保证了链条的长周期稳定运行。下表列出了涂装车间重型悬链的润滑剂选择：
2.4 抗腐蚀润滑脂
对于前处理和电泳室体内输送机的润滑剂必须具有较强的抗水性和抗酸碱性。 脲基润滑脂具有良好的耐高温性能、抗水性能和极长的使用寿命，是钢厂应用最有前途的润滑脂。目前，在涂装车间应用广泛的是采用复合磺酸钙作为稠化剂配以高黏度矿物油的润滑脂。 磺酸钙润滑脂除具备一般润滑脂的特点外，特别在耐高温性、抗极压性、耐水淋性和剪切安定性上具有非常明显的特点。润滑脂的耐高温性主要由基础油和稠化剂决定， 在使用同种基础油的前提下，磺酸钙（可以理解 CaCO3）为无机化合物，其分解温度在 800℃以上，因此其具备良好的耐高温性；在抗极压性上，因为 CaCO3 为球形晶体颗粒，颗粒直径从 20 至 60μm，从而使摩擦表面在微观上由滑动摩擦变为滚动摩擦，如果在高压和高温下，CaCO3 与其他金属离子发生化学反应，形成化学膜，所以其抗极压性优 异；在耐水淋性上，钙有良好的耐水性，润滑脂在水淋环境下稠度变化小；因磺酸钙为球形堆积体（立体结构）当长期受到剪切力时，骨架变化小，抗剪切力强。磺酸钙润滑脂适用于高温、重负荷以及有水的环境下，中低转速的各种轴承和轴衬的润滑，如滑动轴承、滚动轴承、定向轴承。可作为通用脂用于造纸业湿热环境下或其他重工业环境下设备的润滑。以及对暴露在高温、重负载、水淋以及腐蚀条件下的接合点、凸轮轴、连接器、减速机、齿轮等进行润滑。
优点如下：良好的抗负载能力以及良好的极压性和抗磨性；使用温度范围大，-20℃ ~160℃；具有较好的粘附性，能够牢固的停留在金属表面，避免水淋流失；具有优秀的抗腐蚀性；可采用自动润滑器进行泵送；与传统的复合钙基脂相容。
2.5 齿轮油
减速电机齿轮润滑油应能够减缓齿轮的磨损， 减少停机次数， 降低噪音， 提高传动效率，节省能源，延长使用寿命。因此，要求齿轮油具有良好的抗磨损能力，较高的温度稳定性和氧化稳定性，较高的承载能力、降温作用以及长寿命。用于高温环境的齿轮油还要具备极好的耐高温性能。若是蜗轮蜗杆齿轮箱则建议用聚醚（PAG）型齿轮油，可更有效降低铜合金蜗轮磨损，并延长换油周期，达到节能降耗要求。
3、各类涂装输送机的润滑
3.1 基本要求
涂装车间输送系统润滑的基本要求是：所用润滑剂和油漆兼容，不会产生缩孔；润滑剂的使用不会污染环境或对人体有害；大量使用接油盘防止油污滴落到车身和地面； 润滑剂用量要适当，既起到润滑作用，又防止用量过大污染环境并造成浪费。
涂装车间输送机特殊部位所用润滑剂本文第二部分已经详细论述。 一般工作条件下的轴承或铰接点采用 2 号通用锂基脂，若条件许可则可使用复合锂基油脂，其工作稳定度更高。
3.2 各类输送机的润滑点的举例
（1）烘干双链输送机、喷漆双链输送机、链式移行机。链条铰接点，自动稀油润滑；轨道，自动稀油润滑；带座轴承，手工脂润滑；万向联轴节的活动部位，手工脂润滑；减速电机齿轮箱，稀油润滑。
（2）模锻链条铰接点，自动稀油润滑；行走轮和导向轮轴承，自动稀油润滑；轨道，自动稀油润滑；小车各铰接点，自动稀油润滑；回转光轮轴承，手工脂润滑；滚子列轴承，手工脂润滑；驱动和张紧装置轴承，手工脂润滑；张紧伸缩部位，手工脂润滑；履带链铰接点，手工稀油润滑；减速电机齿轮箱，稀油润滑。
（3）摆杆输送机。链条铰接点，自动稀油润滑；链板和轨道，自动稀油润滑；滚轮轴承和套筒，自动脂润滑；驱动装置轴承，手工脂润滑；驱动装置传动链条，油杯稀油润滑；履带链铰接点，手工稀油润滑；履带链套筒，手工脂润滑。
3.3 输送机的润滑方式
输送机的润滑方式有自动和手工两种。自动润滑器能够对链条和轴承的润滑实现定时、定量的精确控制，清洁、节省且自动化程度高。手工润滑可采用手动油枪和电动油枪，操作简便，成本低。需要提醒注意的问题，设备的给油部位的油杯，油嘴要设计安装合理，以确保人工加油效果。
4、 结束语
通过对我厂新涂装线输送机使用维护的实践体会， 输送机的运动部件如果得不到润滑或者润滑不良，将导致输送机轨道或者运动构件的过早磨损。增加设备故障发生频次，而采用合适的润滑剂和可靠的润滑技术及合适的润滑方式，可使输送机在苛刻的使用条件下， 如高温、潮湿和重载等，持久稳定工作，减少维修和停工时间，节约运行成本，为正常生产提供保证。须知润滑剂乃为设备零件的一部分，所以，正确合理的润滑对涂装输送机的高效、长寿命运行极其重要，应引起设计者和设备管理使用维护者的足够重视。