真空吸涂法一般用于小口径管道和弯管的内壁涂装。自来水管内壁吸涂工艺流程如下：
（1）前处理
自来水管镀锌内壁用9m3/min的大容量空压机进行喷砂处理，以增大其表面粗糙度，增强涂料与底材结合力的目的。 （2）加热装置一般采用电炉加热，也可用燃油燃气炉加热。只要选择适中的加热方式均能达到管内壁热涂塑目的。 （3）吸涂设备吸涂设备由拨义、摩擦轮系统、旋转装置、供粉装置和吸风系统组成。配上预热装置和固化炉就可以实现流水线操作。生产节拍一般为1根/5min，加热炉每进一根管子，固化炉同时出一根成品管子。
（4）影响涂膜厚度的因素
— 供粉量：水管吸涂时涂膜厚度随供粉量增大仅略有增加。由于真空吸涂时粉末涂料总
是过量供给，多余粉末被抽入回收装置，因而粉末过量多与少对厚度影响不大。 — 预热温度：真空吸涂属于热涂敷技术。粉末与空气混合后进入管道内，它与高温管壁
接触时熔融粘附于管壁表面。抽吸过程中气流带走管壁部分热量使其温度下降，粉末粘附量也随之减少，甚至粘附不上。因此管道预热温度的高低对涂膜厚度影响很大。图22 所示为环氧粉末涂料对DN15mm管道吸涂得到的试验结果，预热温度与涂膜厚度呈直线关系。
图22 管材预热温度与涂膜厚度的关系 图23 供粉时间与涂膜厚度的关系
— 供粉时间：涂膜厚度对供粉时间十分敏感。在同等条件下供粉时间越长涂膜越厚（见
图23）。吸涂施工过程中，管道温度因散热、粉末吸热和抽吸气流带走的热量使其不断下降。当管壁温度下降到难以熔粘粉末时，即使供粉时间再长涂膜厚度也不可能增加。在生产施工中，随着管径大小、批量大小、生产节拍等因素的变化，应该相应调整有关工艺参数来获取满意的涂膜。 2.4.5 粉末电泳涂装法
粉末电泳（Electrophoretic Powder Coating）简称EPC。EPC是粉末涂装和电泳涂装的结合，是在有电泳性质的树脂溶液中，把固体粉末粒子像颜料一样分散，然后使这些粒子带电并发生电沉积的涂装方法（如图24）。
图25 粉末电泳涂装原理I
在有电泳性质的树脂水溶液中，把粉末涂料像颜料那样分散于溶液中，粉末粒子的表面浸润有作为分散介质的树脂水溶液，使其带上分散介质所具有的电荷，这些粒子向电极端移动并析出，显示出通常电泳涂装的特性。我们把分散介质叫做基料（Bi），被分散的粉末
粒子叫做分散粉末（Po）。Bi和Po同时在电极上析出，烘烤时它们将同时构成涂膜成分。 Bi和Po是相溶的，在固化时会互相影响。用于EPC的Bi和Po应具备的必要条件如下：
— Po：粉末粒子要有良好的电泳性能，并非粒度小电泳性能就好。Po是由一般的固体树
脂和颜料组成的，它们都不溶于Bi的水溶液中。Po中的颜料应均匀地分散在固体树脂中。
— Bi同Po的树脂基本上相溶，固化时可以自行固化或者与Po树脂交联，当前用于工业
化的Po有环氧树脂，Bi有环氧类阴极电泳树脂（阳离子型树脂）。 EPC涂装的优点是：
— 涂装效率高，在数秒钟内即可获得涂膜，电泳槽体积小。
— 通过调节电压和电极的位置，可方便地控制涂膜厚度在40～100μm范围。 — 可得到高质量的涂膜。
— 不存在粉尘爆炸和操作者患吸肺病的问题，烘烤时无刺激性气体释放，不污染大气。 — 容易回收，可用沉淀法沉降粉末回收再利用。 EPC涂装的缺点如下：
— EPC的涂膜厚且含有一些水分，烘烤时容易出现气泡和针孔，烘烤温度较高。 — 容易产生缩边，若溶液搅拌不均匀将会影响涂膜质量。 EPC涂装的特点：
— Po与Bi的关系：EPC的涂装质量与Po、Bi及Po/Bi比有关。Po/Bi比和Po的粒度对
EPC涂装质量影响很大，从图27可知Po/Bi比和Po粒径变大时，涂膜厚度增加。
图27 电沉积条件与涂膜厚度的关系
— 电沉积条件的影响：EPC的涂装特性随电沉积条件变化的状况如图27所示。 EPC电
沉积在非常短的时间内就能达到一定的沉积量。膜厚随沉积电压的增高而增厚。 国外已将EPC涂装技术应用于汽车涂装，EPC也适用于建筑钢材、钢管等产品的防腐涂装。EPC基本上属于粉末涂装范畴。表20是EPC同其它涂装工艺的综合性能比较。
注：优劣次序：A＞B；＞C＞D；EPC汽车涂装工艺流程如下：；EPC技术正处于发展阶段，其内容涉及树脂合成、分；种学科，其应用前景十分诱人；2.4.6；UV（光固化）涂装技术；传统的热固化涂料采用加热方式固化，；而UV固化技术则是利用紫外光引发涂料聚合固化，这；UV固化技术用于液体涂料比较成功；粉末涂料的涂膜比液体漆膜厚得多，品种多数为有色涂；UV粉末涂装工
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注：优劣次序：A＞B
＞C＞D。
EPC汽车涂装工艺流程如下：
EPC技术正处于发展阶段，其内容涉及树脂合成、分散技术、粉末制造、电化学等多
种学科，其应用前景十分诱人。