tpm是什么意思
TPM是“TotalProductiveMaintenance”的缩写，中文译为“全员生产维修”，起源于生产现场的设备管理，是一种对生产现场的改善活动。
TPM包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护体制。TPM以小组活动为基础，涉及到设备全系统。目的是提高设备的综合效率。
TPM是在美国生产维修（PM)的基础上发展起来的。20世纪60年代，日本从美国引进了PM活动，并在推进这项活动的过程中不断充实其活动内容。为了引导企业有效开展这项活动，以中岛清一等人为首的日本设备管理协会在总结日本企业推进PM活动实践的基础上，吸取了美国的后勁工程学、英国的综合工程学和中国鞍钢宪法中提出的“台台（设备）有人管，人人有专责”群众管理设备的思想，于1971年将PM活动开发扩展为整个企业全员参与的模式，即TPM,并首次制定了统一的TPM定义。之后的10年间，日本许多企业依据TPM定义开展这项活动，并取得了成效。1982年，第一本标准化（字典式）的TPM专著问世，即<TPM活动程序〉。1989年，TPM又一次被重新定义，活动本身被注入了更多的内容。从这个时期起，TPM在日本得到更大范围的普及，并从日本逐步走向世界，受到各国企业界的欢迎，而且给许多企业带来了效益。
20世纪70年代初幵始的TPM活动还仅限于企业的生产部门，以后逐渐扩展到整个企业，1989年重新定义的TPM是：“以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP)、预防维修（PM)、改善维修（CM)和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM)为总运行体制。由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM,使损失为零。”TPM活动是以改善设备状况，改进人的观念、精神面貌及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制，建立起轻松活泼的工作氛围，使企业不断发展进步。
TPM的五个要素（中岛清一）
TPM致力于设备综合效率最大化的目标；
TPM、在整个设备一生建立彻底的预防维修体制；
TPM由各部门共同推行（包括工程、生产、维修部门
TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；
TPM通过动机管理，即自主的小组活动推动TPM。